汽车业合力升级

　　专家指出，中国汽车当前最大的挑战是如何成为产业强国。技术创新是实现汽车强国之梦的关键，全面启动技术创新战略是当前形势发展迫切需要，中国汽车企业需要从标准、合作、技术、质量、可持续发展等方面建立行业共享的信息平台。

　　7月16日，包括一汽、广汽、比亚迪、吉利等13家汽车生产厂商在长春发表共同宣言表示，未来将从掌握核心技术、提升开发能力，支持一批具有国际竞争力零部件企业、推动技术管理机制创新、推动新能源汽车、汽车电子等核心技术的突破性发展，加强后备人才队伍培养，健全与国际标准接轨的技术规范、发挥政、产、学、研、用的合作资源，建立国内外市场需求的研究机制、加强与相关产业的技术合作等10个方面展开全方位战略合作，以推动技术创新，实现共赢。

　　汽车工业，既是传统产业，也是新兴产业。在后危机时代，发展低碳经济、节能环保成为21世纪的主流。国家把加快转变经济发展方式、提高经济增长的质量和效益摆到突出位置。汽车消费的快速增长，导致能源紧缺、环境污染等问题日益严重。作为耗能大户，节能减排首当其冲，加快汽车产业的转型升级成为当前最为迫切的任务。

　　产业强国 先进制造技术助力

　　中国机械工业联合会行政副会长张小虞表示，随着科学发展与产业结构进一步调整，中国将有望在10年内成为世界汽车产业强国。据悉，2009年中国汽车产销量达到1,300万辆，同比增加了40%；汽车产值已超过3万亿元人民币。2010年上半年，中国汽车产销超过了800万辆，再次成为世界第一。

　　不难看出，汽车产业强国梦的实现，都要依赖于结构调整和产业升级，核心技术的突破。可以说制造技术是汽车工业的重要核心竞争力，汽车产品水平取决于制造技术水平。数据统计显示，在汽车的整车成本中平均超过20%是信息技术或产品。一般越是高级的汽车或轿车，这个比例越高，国际上有的已经超过50%乃至60%。

　　近年来，随着信息技术、自动化技术、机器人技术等先进制造技术的应用，我国汽车工业取得了快速的发展。目前，大量先进数控设备的采用，使我国轿车装备整体上进入柔性化时代。汽车工业的发展，对对冲压自动线、精密铸件自动线、机器人焊装自动化成套装备、机器人喷装成套装备、总装自动化成套设备、数控刀具系统、激光切割和焊接设备、测试设备等提出了更高的要求。

　　专家表示，依赖进口生产线制造中国车的时代已经走到了尽头。我国汽车工业开始进入微利阶段，企业将无力长期支付高昂的进口设备价格，对装备制造本地化的要求变得越来越急切。

　　叹为观止 汽车自动化水平提高

　　如今，种种趋势表明，汽车制造行业正在向我国转移，我国汽车行业在未来数年将保持高速增长。汽车行业在不断发展的同时，也经历着产业升级，表现为汽车生产自动化程度的不断提高。汽车行业的发展以及汽车行业产业升级的深入，将为自动化企业带来广阔的市场空间。近期由于劳动力成本普遍上升以及保证产品品质的统一，汽车企业为扩大产能，降低成本，加大了对自动化的投资。

　　据中国汽车工业协会最新统计显示，近年来我国汽车企业制造与装备的数字化程度逐步提高。截至目前，国内汽车企业主要产品生产线或关键工序的数控化率已接近二分之一，部分整车企业超过90%。在企业生产过程的自动控制中，有相当一批企业能够在现场总线(FCS)的基础上采用先进控制系统(APC)实现生产过程综合自动化。

　　从2000年的年产200万辆，到2002年的300万辆，直至2009年年产超过1300万辆，在我国汽车产量逐年猛增的同时，汽车生产的自动化也取得了长足发展。如今，自动化流水装配线、高昂的机械手臂，已成为我国汽车企业生产车间的寻常景象。

　　大众：焊装车间自动化生产线，年产30万辆

　　据MSN汽车报道，位于吉林长春的一汽大众二厂生产线，拥有21个工段，168台机器人，年产30万辆轿车车身的焊装车间，创造着多项机器人维护与管理的记录，也使中国汽车工业焊接机器人的应用和管理已步入国际化轨道。

　　据了解，这条自动化生产线是从北美韦斯摩兰厂引进的，其主体部分由63台G60、R30两种机器人组成。由于经过漂洋过海，再加之拆卸运输，机器人的零部件来到中国后表面已经锈迹斑斑。一汽大众克服重重困难，最终在1995年11月迎来了机器人生产的全面运行。

　　吉利：帝豪EC8自动化生产线，2分40秒/台

　　据中国汽车主语论坛报道，在吉利济南基地，整个生产车间，几乎看不到工人，两条大型自动化冲压线、13台日本那智NACHI焊接机器人等自动化设备的使用，使得EC8系车型的总装线上，生产节拍为每辆车2分40秒，共设151个有效工位，采用国际上先进的T型生产线布局，空间利用率高，整体物流通畅。

　　据了解，其中一条大型1600吨的全自动化冲压线，每天冲压线上都有6台瑞典ABB机械手，另一条焊接线由13台日本那智NACHI焊接机器人的采用，使焊接质量、生产效率大幅度提高，机器人的重复精度达到±1mm，确保了产品的一致性。据车间负责人介绍，帝豪EC8系整体侧围等共有56个大中型车身件在这两条线生产完成，包括侧围、四门两盖、内外板等大型冲压件。

　　广汽本田：增城工厂自动化生产线，51秒/台

　　据浙江汽车网报道，广本扩大产能，将对各生产工艺的生产线进行产能提升的改造，增加设备投资，完善对应的能源动力配套设施，最终达到1000台/天的生产能力，生产节奏将由目前105秒/台提升至51秒/台，达到国内领先水平。

　　广汽采用了自动化程度很高的焊接工艺，除了车身部分零件外，其他零件均采用的自动化焊接技术。该条生产线上采用了大量的自动化机器人，仅以总装车间为例，就用了涂胶机器人、运输机器人等多种机器人以保证工作效率和准确性。因此，在如此先进工艺和高自动化制造水平的基础上，只要添置部分装备，在未来经过设备调控和调整节拍，增城工厂的产能将很快提升到每年24万台。(顽石-中国工控网)